Painel de partículas (Aglomerado ( LDF ))




O aglomerado - também conhecido como aglomerado de partículas , painel de fibra de baixa densidade ( LDF ) e aglomerado - é um produto de madeira projetado fabricado a partir de aparas de madeira , aparas de serraria ou mesmo serragem , e uma resina sintética ou outro aglutinante adequado, que é prensado e extrudado. .  O painel de partículas orientadas , também conhecido como flakeboard , waferboard ou aglomerado, é semelhante, mas usa lascas de madeira usinadas que oferecem mais resistência. Todos estes são materiais compostos que pertencem ao espectro deprodutosde painéis de fibras .

Características 

O aglomerado é mais barato, mais denso e mais uniforme do que a madeira convencional e o compensado, e é substituído quando o custo é mais importante do que a resistência e a aparência. Aglomerado pode ser feito mais atraente por pintura ou o uso de facetas de madeira em superfícies visíveis. Embora seja mais denso do que a madeira convencional, é o tipo de cartão mais leve e mais fraco, exceto o painel isolante. O painel de fibra de densidade média e o painel duro , também chamados de painéis de fibras de alta densidade, são mais fortes e mais densos que os painéis de partículas. Diferentes graus de aglomerado têm diferentes densidades, com maior densidade conotando maior resistência e maior resistência à falha de parafusos de fixação.

Uma desvantagem significativa do aglomerado é sua suscetibilidade à expansão e descoloração por absorção de umidade, particularmente quando não é coberto com tinta ou outro selador. Portanto, raramente é usado ao ar livre ou em locais onde há altos níveis de umidade, exceto em banheiros, cozinhas e lavanderias, onde é comumente usado como um forro sob uma folha contínua resistente à umidade de pisos de vinil .

Em ambientes secos, o aglomerado folheada é preferido em relação ao compensado folheada por causa de sua estabilidade, menor custo e conveniência.

História e desenvolvimento 
Aglomerado originado na Alemanha. Foi produzido pela primeira vez em 1887, quando Hubbard fabricou a chamada "madeira artificial" a partir de farinha de madeira e um adesivo à base de albumina, que foi consolidado sob alta temperatura e pressão.

Embora o uso de duas ou três camadas de lâminas de madeira seja antigo, as modernas folhas de madeira compensada de 4 x 8 pés com 5-11 camadas de verniz foram inventadas no início do século 20 e começaram a se tornar comuns na Segunda Guerra Mundial. Durante a guerra, a resina fenólica era mais facilmente acessível do que o verniz de madeira de alta qualidade na Alemanha, e o piloto e inventor da Luftwaffe Max Himmelheber desempenhou um papel na fabricação das primeiras chapas de aglomerado, que eram pouco mais que despejos de chão, lascas de madeira e triturados e colados no chão.A primeira peça comercial foi produzida durante a Segunda Guerra Mundial em uma fábrica em Bremen, na Alemanha. Para a sua produção, foi utilizado material residual - como aparas planas, sobras ou serradura - moído a martelo em lascas e unido com uma resina fenólica . A moagem de martelos envolve o esmagamento de materiais em pedaços menores e menores até que eles possam passar por uma tela. A maioria dos outros fabricantes de painéis de partículas utilizavam processos semelhantes, embora muitas vezes com resinas ligeiramente diferentes.

Verificou-se que melhor resistência, aparência e economia de resina poderiam ser alcançados usando chips mais uniformes e fabricados. Os produtores começaram a processar bétulas sólidas, faia, amieiro, pinheiro e abeto em lascas e flocos consistentes; estas camadas mais finas foram então colocadas no lado de fora da placa, com seu núcleo composto de chips mais grosseiros e mais baratos. Este tipo de placa é conhecido como painel de partícula de três camadas.

Mais recentemente, o aglomerado de partículas de densidade graduada também evoluiu. Contém partículas que gradualmente se tornam menores à medida que se aproximam da superfície

Fabricação 
Aglomerado ou aglomerado é fabricado pela mistura de partículas de madeira ou flocos junto com uma resina e formando a mistura em uma folha. A matéria-prima é alimentada em um picador de disco com entre quatro e dezesseis lâminas dispostas radialmente. Os cavacos de cavacos de disco são mais uniformes em forma e tamanho do que em outros tipos de picadores de madeira. As partículas são então secas e quaisquer partículas superdimensionadas ou subdimensionadas são filtradas.

A resina é então pulverizada como uma fina névoa sobre as partículas. Vários tipos de resinas são usados. As resinas à base de amino-formaldeído são as que apresentam melhor desempenho com base no custo e facilidade de uso. As resinas de melamina Urea oferecem resistência à água com mais Melamina oferecendo maior resistência. É normalmente usado em aplicações externas, com a resina colorida escurecendo o painel. Para melhorar ainda mais as propriedades do painel, resinas de resorcinol podem ser misturadas com resinas fenólicas, mas isso é mais frequentemente usado com aplicações de compensado naval .

A produção de painéis envolve outros produtos químicos, incluindo cera, corantes, agentes umectantes e agentes desmoldantes, para auxiliar no processamento ou tornar o produto final resistente à água, à prova de fogo ou à prova de insetos.

Depois que as partículas passam através de uma névoa de resina suficiente para revestir todas as superfícies, elas são colocadas em camadas em um carpete contínuo. Este "tapete" é então separado em "mantas" discretas e retangulares que serão compactadas em uma prensa a frio. Uma balança pesa os flocos e eles são distribuídos por ancinhos giratórios. Em partículas de densidade graduada, os flocos são espalhados por um jato de ar que lança partículas mais finas além das mais grossas. Dois desses jatos, invertidos, permitem que as partículas se acumulem de finas a grossas e de volta a finas.

As folhas formadas são comprimidas a frio para reduzir a espessura e facilitar o seu transporte. Mais tarde, eles são comprimidos novamente, sob pressões entre 2 e 3 megapascais (290 e 440 psi) e temperaturas entre 140 e 220 ° C (284 e 428 ° F) para fixar e endurecer a cola. Todo o processo é controlado para garantir o tamanho correto, densidade e consistência da placa.

As tábuas são então resfriadas, aparadas e lixadas. Eles podem então ser vendidos como placa ou superfície bruta melhorada através da adição de um laminado de madeira ou superfície laminada.

Design de mobiliário 
O aglomerado teve uma enorme influência no design de móveis. No início dos anos 50, as cozinhas de aglomerado começaram a ser usadas na construção de móveis, mas, em muitos casos, continuaram mais caras do que a madeira maciça. Uma cozinha de aglomerado só estava disponível para os muito ricos. Uma vez que a tecnologia foi mais desenvolvida, o aglomerado tornou-se mais barato.

Algumas grandes empresas baseiam suas estratégias em fornecer móveis a preços baixos. Para fazer isso, eles usam os materiais menos caros possíveis. Em quase todos os casos, isso significa aglomerado ou MDF ou similar. No entanto, os fabricantes, a fim de manter uma reputação de qualidade a baixo custo, podem usar classes mais altas de painéis de partículas, por exemplo, painéis de partículas de maior densidade, painéis de partículas mais espessos ou resinas de alta qualidade. Pode-se notar a quantidade de sag em uma prateleira de uma determinada largura, a fim de fazer a distinção.

Em geral, o custo muito mais baixo de produtos laminados (aglomerados, chapas de fibra de densidade média e outros produtos de madeira projetados) ajudou a deslocar a madeira maciça de muitas aplicações de gabinetes.

Segurança 
Existem preocupações de segurança para fabricação e uso. Poeira fina e produtos químicos são liberados quando o painel de partículas é usinado (por exemplo, serrar ou rotear ). Os limites de exposição ocupacional existem em muitos países, reconhecendo o risco de poeira de madeira.  O corte de painéis de partículas pode liberar formaldeído , monóxido de carbono , cianeto de hidrogênio no caso de resinas amínicas e fenol no caso de resinas de fenol-formaldeído .

A outra preocupação de segurança é a liberação lenta de formaldeído ao longo do tempo. Em 1984, preocupações sobre os altos níveis internos de formaldeído em novas casas manufaturadas levaram o Departamento de Habitação e Desenvolvimento Urbano dos Estados Unidos a estabelecer padrões de construção. O aglomerado (PB), o painel de fibras de média densidade (MDF), o painel de fibras orientadas (OSB) e o piso laminado têm sido as principais fontes de emissões de formaldeído. Em resposta à pressão do consumidor e do marceneiro na indústria, o PB e o MDF tornaram-se disponíveis nas versões "sem adição de formaldeído" (NAF), mas não eram de uso comum a partir de 2015 . Muitos outros materiais de construção, tais como acabamento de móveis, carpetes e calafetagem emitem formaldeído, bem como isolamento de espuma de uréia-formaldeído, que é proibido no Canadá para instalação em uma parede de cavidade fechada residencial. O formaldeído é classificado pela OMS como um conhecido carcinogênico humano

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